Hartmetall-Verbundpulver: Der vollständige Leitfaden zu Typen, Eigenschaften und industriellen Anwendungen

Was Hartmetall-Verbundpulver ist und warum es wichtig ist

Karbid-Verbundpulver ist ein technisches Material, das harte Karbidpartikel – am häufigsten Wolframkarbid (WC), Chromkarbid (Cr₃C₂) oder Titankarbid (TiC) – mit einer metallischen Bindephase wie Kobalt, Nickel oder einer Nickel-Chrom-Legierung kombiniert. Das Ergebnis ist ein Pulver, bei dem die extreme Härte und Verschleißfestigkeit der Karbidphase durch die duktile Metallmatrix unterstützt und gestärkt wird, wodurch ein Material entsteht, das keine Phase allein liefern könnte. Diese Kombination ist das Herzstück einiger der anspruchsvollsten Industrieanwendungen der Welt – von Schneidwerkzeugen zur Bearbeitung von gehärtetem Stahl bis hin zu thermischen Spritzbeschichtungen, die Turbinenkomponenten vor Erosion bei hohen Temperaturen schützen.

Der Wert von Hartmetall-Verbundpulver liegt in seiner Einstellbarkeit. Durch die Anpassung des Karbidtyps, der Wahl des Bindemetalls, des Karbid-zu-Binder-Verhältnisses und der Partikelgröße beider Phasen können Ingenieure ein spezifisches Gleichgewicht zwischen Härte, Zähigkeit, Korrosionsbeständigkeit und thermischer Stabilität einstellen. Diese Flexibilität macht Carbid-Cermet-Pulver zu einer der vielseitigsten verfügbaren Klassen fortschrittlicher Materialien mit einem Markt, der Luft- und Raumfahrt, Öl und Gas, Bergbau, Metallverarbeitung, Elektronik und additive Fertigung umfasst.

Die wichtigsten Arten von Hartmetall-Verbundpulvern

Es werden mehrere unterschiedliche Hartmetall-Verbundsysteme kommerziell hergestellt, die jeweils für unterschiedliche Leistungsanforderungen optimiert sind. Um das richtige Material für eine bestimmte Anwendung auszuwählen, ist es wichtig, die Unterschiede zwischen ihnen zu verstehen.

Wolframkarbid-Kobalt-Pulver (WC-Co).

WC-Co ist das weltweit am häufigsten verwendete Hartmetall-Verbundpulversystem. Wolframcarbid bietet eine außergewöhnliche Härte – es zählt mit 9–9,5 auf der Mohs-Skala zu den härtesten bekannten Materialien –, während Kobalt als duktiles Bindemittel fungiert, das die Carbidkörner zusammenhält und für Bruchzähigkeit sorgt. WC-Co-Pulver ist das Ausgangsmaterial für die überwiegende Mehrheit der Schneidwerkzeuge, Verschleißteile und thermischen Spritzbeschichtungen aus Hartmetall. Der Kobaltgehalt liegt typischerweise zwischen 6 und 20 Gew.-%, wobei ein niedrigerer Kobaltgehalt für eine höhere Härte und Verschleißfestigkeit sorgt und ein höherer Kobaltgehalt für eine bessere Schlagzähigkeit sorgt. Das thermische Spritzpulver WC-Co ist das vorherrschende Material für HVOF-gespritzte Verschleißbeschichtungen auf Hydraulikzylindern, Pumpenkomponenten und Fahrwerken für die Luft- und Raumfahrt.

Wolframcarbid-Nickel (WC-Ni) und WC-NiCr-Pulver

Wo neben der Verschleißfestigkeit auch die Korrosionsbeständigkeit im Vordergrund steht, werden anstelle von Kobalt Nickel- oder Nickel-Chrom-Binder eingesetzt. WC-Ni- und WC-NiCr-Karbid-Verbundpulver behalten den größten Teil der Härte des WC-Co-Systems bei und bieten gleichzeitig eine deutlich bessere Leistung in sauren, alkalischen oder marinen Umgebungen, in denen Kobalt bevorzugt korrodieren würde. Diese Qualitäten werden üblicherweise für Komponenten in chemischen Verarbeitungsanlagen, Schiffszubehör, Lebensmittelverarbeitungsmaschinen und Offshore-Öl- und Gasanwendungen spezifiziert, bei denen sowohl Verschleiß als auch chemische Angriffe ein Problem darstellen.

Chromkarbid-Nickel-Chrom-Pulver (Cr₃C₂-NiCr).

Chromkarbid-Verbundpulver mit einem Nickel-Chrom-Binder ist das Material der Wahl, wenn die Verschleißfestigkeit bei erhöhten Temperaturen aufrechterhalten werden muss, typischerweise im Bereich von 500–900 °C, wo WC-Co zu oxidieren und sich zu zersetzen beginnt. Cr₃C₂-NiCr-Pulver wird häufig als Ausgangsmaterial für das thermische Spritzen zum Beschichten von Kesselrohren, Gasturbinenkomponenten und Hochtemperatur-Ventilsitzen verwendet. Das Chrom sowohl in der Karbid- als auch in der Bindephase sorgt für eine schützende Oxidschicht, die Oxidation und Heißkorrosion widersteht, was dieses System für die Energieerzeugung und Luft- und Raumfahrtanwendungen unverzichtbar macht, bei denen es dauerhaft hohen Temperaturen ausgesetzt ist.

Titankarbid- und Mischkarbid-Verbundpulver

Verbundpulver auf der Basis von Titankarbid (TiC), oft kombiniert mit anderen Karbiden wie Tantalkarbid (TaC) oder Niobkarbid (NbC) in einer Nickel- oder Stahlmatrix, werden in Cermet-Schneidwerkzeugsorten verwendet, die für die Hochgeschwindigkeitsbearbeitung von Stahl konzipiert sind. Diese Karbid-Metallmatrixpulver bieten eine geringere Dichte als WC-basierte Systeme, eine hervorragende Beständigkeit gegen Kolkverschleiß bei hohen Schnittgeschwindigkeiten und eine gute chemische Stabilität gegenüber Metallen der Eisengruppe bei Schnitttemperaturen. Mischkarbidsysteme – wie TiC-TiN-Mo₂C in einem Nickelbinder – verlängern die Werkzeuglebensdauer bei bestimmten Bearbeitungsvorgängen, bei denen WC-Co-Werkzeuge aufgrund von Diffusionsverschleiß vorzeitig ausfallen.

Wie Hartmetall-Verbundpulver hergestellt wird

Der Herstellungsprozess für Hartmetall-Verbundpulver hat einen tiefgreifenden Einfluss auf die Mikrostruktur, die Partikelmorphologie, die Phasenverteilung und letztendlich auf die Leistung des fertigen Bauteils oder der Beschichtung. Es kommen mehrere Produktionswege zum Einsatz, die je nach beabsichtigter Anwendung und erforderlichen Pulvereigenschaften ausgewählt werden.

Sprühtrocknung und Sintern

Sprühtrocknung mit anschließendem Sintern bei niedriger Temperatur ist die gebräuchlichste Methode zur Herstellung von thermischem Spritzkarbid-Verbundpulver. Die Karbid- und Bindemetallpulver werden zusammen mit einem organischen Bindemittel zu einer Aufschlämmung gemahlen und dann zu agglomerierten kugelförmigen Körnchen sprühgetrocknet. Dieses Granulat wird dann bei einer Temperatur gesintert, die ausreicht, um das organische Bindemittel abzubrennen und Hälse zwischen den Partikeln zu erzeugen – genug, um dem Agglomerat mechanische Integrität zu verleihen, ohne es vollständig zu verdichten. Das Ergebnis ist ein frei fließendes, kugelförmiges Pulver mit guter Fließfähigkeit für thermische Spritzpistolen, einer kontrollierten Partikelgrößenverteilung und einer gleichmäßigen Karbid-Bindemittel-Verteilung in jedem Granulat.

Sintern und Zerkleinern

Ein alternativer Ansatz besteht darin, das gemischte Hartmetall- und Bindemittelpulver vollständig zu einem dichten Pressling zu sintern und ihn dann zu zerkleinern und auf den gewünschten Partikelgrößenbereich zu sieben. Gesintertes und zerkleinertes Hartmetall-Verbundpulver weist eine unregelmäßige, eckige Morphologie auf, die sich deutlich von sprühgetrocknetem Pulver unterscheidet. Die eckige Form sorgt für eine gute mechanische Verzahnung bei thermischen Spritzablagerungen und kann die Haftfestigkeit der Beschichtung verbessern, aber die unregelmäßige Morphologie führt im Vergleich zu kugelförmigem Pulver zu einer geringeren Fließfähigkeit. Diese Produktionsmethode ist für WC-Co-Pulversorten, die in Plasmaspritz- und Flammspritzanwendungen verwendet werden, gut etabliert.

Guss- und Crushed-Produktion

Gegossenes und zerkleinertes Karbid-Verbundpulver wird hergestellt, indem die Karbid-Metall-Mischung geschmolzen, zu einem festen Barren gegossen und das erstarrte Material anschließend zerkleinert und gesiebt wird. Dieser Prozess erzeugt sehr dichte, blockartige Partikel mit einem hohen Karbidgehalt und ausgezeichneter struktureller Integrität. Gegossene und zerkleinerte WC-Co-Pulversorten werden besonders für Flammspritz- und Plasmaspritzanwendungen geschätzt, bei denen eine dichte, harte Beschichtung im Vordergrund steht. Das Gießverfahren ermöglicht auch die Herstellung von Hartmetall-Verbundwerkstoffen mit höheren Karbidgehalten als mit der Pulververarbeitung erreichbar.

Gaszerstäubung für Pulver der AM-Qualität

Für additive Fertigungsanwendungen erzeugt die Gaszerstäubung von vorlegierten oder gemischten Karbid-Verbundschmelzen das kugelförmige, fließfähige Pulver, das für Laser-Pulverbettfusions- und gerichtete Energieabscheidungssysteme benötigt wird. Die Herstellung von Hartmetall-Verbundpulver durch Gaszerstäubung ist aufgrund der hohen Schmelzpunkte und der Tendenz zur Karbidsegregation während der Erstarrung technisch anspruchsvoll. Spezialanbieter haben jedoch Verfahren entwickelt, mit denen sich konsistentes, AM-fähiges Hartmetall-Verbundpulver mit kontrollierter Mikrostruktur liefern lässt. Dies ermöglicht die additive Fertigung komplexer verschleißfester Werkzeuggeometrien, die durch herkömmliches pulvermetallurgisches Pressen und Sintern nicht herstellbar sind.

Kritische Eigenschaften, die die Leistung von Hartmetall-Verbundpulver bestimmen

Die Bewertung von Hartmetall-Verbundpulver erfordert die Betrachtung einer Reihe miteinander verbundener Eigenschaften, die zusammen bestimmen, wie sich das Pulver bei der Verarbeitung verhält und wie sich das fertige Teil oder die Beschichtung im Betrieb verhält. Hier finden Sie eine Zusammenfassung der wichtigsten Parameter und was sie in der Praxis bedeuten:

Industrielle Anwendungen von Hartmetall-Verbundpulver

Hartmetall-Verbundpulver dient als Ausgangsmaterial für einige der leistungskritischsten Komponenten und Beschichtungen in der modernen Industrie. Jede Anwendung nutzt eine andere Kombination der inhärenten Eigenschaften des Materials.

Verschleiß- und Korrosionsbeschichtungen durch thermisches Spritzen

Das thermische Spritzen – insbesondere das Hochgeschwindigkeits-Sauerstoffspritzen (HVOF) – ist der größte Anwendungsbereich für Hartmetall-Verbundpulver. HVOF-gespritzte WC-Co-Beschichtungen auf Hydraulikzylinderstangen, Pumpenwellen und Luft- und Raumfahrtfahrwerken sorgen für eine harte, dichte, gut verbundene Oberflächenschicht mit einer Porosität von typischerweise unter 1 % und einer Härte im Bereich von 1000–1200 HV. Diese Beschichtungen werden in großem Umfang als Ersatz für die Hartchrom-Galvanisierung verwendet, die aufgrund der starken Toxizität von sechswertigem Chrom weltweit auslaufen wird. Cr₃C₂-NiCr-Beschichtungen werden auf Kesselrohre und Stromerzeugungskomponenten aufgetragen, bei denen die Betriebstemperatur WC-basierte Systeme ausschließt. Der Markt für thermisches Spritzkarbidpulver ist eng mit der MRO-Aktivität (Wartung, Reparatur und Überholung) in der Luft- und Raumfahrtindustrie verbunden, bei der der Austausch von Beschichtungen auf hochwertigen rotierenden Komponenten eine routinemäßige und hochwertige Dienstleistung darstellt.

Schneidwerkzeuge und Einsätze aus Hartmetall

Die Schneidwerkzeugindustrie verbraucht enorme Mengen an WC-Co-Pulver durch die Press-Sinter-Pulvermetallurgie. Hartmetall-Schneideinsätze, Schaftfräser, Bohrer und Drehwerkzeuge werden hergestellt, indem WC-Pulver mit Kobalt gemischt, in Form gepresst und in Wasserstoff oder Vakuum bei etwa 1400 °C gesintert wird, um ein vollständig dichtes Cermet zu erzeugen, dessen Hartmetallkornstruktur in einem kontinuierlichen Kobalt-Bindernetzwerk eingeschlossen ist. Das resultierende Hartmetall hat eine Härte von mehr als 1500 HV in Kombination mit Bruchzähigkeitswerten, die weit über dem liegen, was monolithische Keramik erreichen kann, was es zum weltweit dominierenden Material für Metallschneidwerkzeuge macht. Feinkörnige WC-Co-Sorten mit Hartmetallkorngrößen unter 0,5 µm werden für Mikrobohrer und Präzisionsschneidwerkzeuge verwendet, bei denen Kantenschärfe und Oberflächengüte von größter Bedeutung sind.

Komponenten für Bergbau, Bohren und Gesteinsschneiden

Aus WC-Co-Verbundpulver hergestelltes Hartmetall ist das Standardmaterial für Bohrer, Bergbaumeißel, Tunnelbohrmaschinen (TBM)-Fräser und Gesteinszerkleinerungskomponenten. Bei diesen Anwendungen liegt der Schwerpunkt auf der Widerstandsfähigkeit gegen Schlag- und Abriebverschleiß in extrem aggressiven Umgebungen. Gröbere Karbidkorngrößen (5–10 µm) und höhere Kobaltgehalte (12–20 Gew.-%) werden in Bergbausorten bevorzugt, um die Zähigkeit und Schlagfestigkeit zu maximieren, wobei im Vergleich zu Schneidwerkzeugsorten eine gewisse Verringerung der Härte in Kauf genommen wird. Die Wirtschaftlichkeit des Bergbaus und Bohrens macht die Werkzeuglebensdauer zu einem entscheidenden Faktor, und Hartmetall-Verbundwerkstoffe übertreffen Stahl und andere Alternativen durchweg um das Fünf- bis Fünfzigfache an Lebensdauer.

Additive Fertigung komplexer Verschleißteile

Die additive Fertigung von Hartmetall-Verbundkomponenten durch Laser-Pulverbettschmelzen und Binder-Jetting ist eine aufstrebende Anwendung, die erheblich an Dynamik gewonnen hat. AM ermöglicht die Herstellung verschleißfester Werkzeugeinsätze, Düsen und Strukturbauteile mit internen Kühlkanälen, Gitterstrukturen und komplexen Geometrien, die durch herkömmliches Pressen und Sintern nicht realisierbar sind. Das Binder-Jetting von WC-Co-Pulver mit anschließendem Sintern ist besonders attraktiv, da es die mit laserbasierten Prozessen verbundenen Wärmegradienten und Eigenspannungen vermeidet und Teile mit Mikrostrukturen erzeugt, die denen von konventionell gesintertem Hartmetall ähneln. Die größte Herausforderung bleibt die Entwicklung von Hartmetall-Verbundpulversorten, die speziell für AM-Prozesse optimiert sind und deren Partikelgrößenverteilung und Oberflächenchemie auf die Anforderungen jeder AM-Technologie zugeschnitten sind.

Öl- und Gas-Verschleißkomponenten

Die Öl- und Gasindustrie ist ein Hauptabnehmer von gesinterten Hartmetallkomponenten und thermisch gespritzten Hartmetallbeschichtungen für Bohrlochwerkzeuge, Ventilsitze, Pumpenkolben und Dichtungsflächen. Die Kombination aus abrasivem Verschleiß durch Sand- und Gesteinspartikel, Korrosion durch Formationsflüssigkeiten und Schwefelwasserstoff sowie den mechanischen Belastungen des Hochdruckbetriebs schafft eine äußerst anspruchsvolle Betriebsumgebung. WC-NiCr-Karbid-Verbundpulver wird in vielen Öl- und Gasanwendungen bevorzugt, da der Nickel-Chrom-Binder im Vergleich zu Kobalt eine überlegene Korrosionsbeständigkeit unter sauren (H₂S-haltigen) Betriebsbedingungen bietet. Durch thermisches Spritzen von Karbidbeschichtungen auf Pumpenkomponenten verlängern sich die Wartungsintervalle in Produktionsumgebungen mit hohem Verschleiß routinemäßig von Wochen auf Monate.

Auswahl des richtigen Hartmetall-Verbundpulvers für Ihren Prozess

Die Anpassung von Hartmetall-Verbundpulver an einen bestimmten Prozess und eine bestimmte Anwendung erfordert einen strukturierten Ansatz. Die wichtigsten Variablen, die vor der Auswahl einer Sorte definiert werden müssen, sind der primäre Verschleißmodus, die Betriebstemperatur, die chemische Umgebung, die Verarbeitungsmethode und das erforderliche Lebensdauerziel.

• Abrasiver Verschleiß bei Umgebungstemperatur: WC-Co-Pulver mit feiner Karbidkorngröße (1–3 µm) und 10–12 Gew.-% Kobalt ist der Standardausgangspunkt. Beim HVOF-Spritzen entstehen die dichtesten und härtesten Beschichtungen; Press-Sinter-Strecken erzeugen massives Hartmetall mit optimaler Mikrostruktur für die anspruchsvollsten Abriebanwendungen.
• Tragen bei erhöhter Temperatur (500–900 °C): Cr₃C₂-NiCr-Pulver ist die richtige Wahl. Ab ca. 500 °C beginnt WC-Co zu oxidieren, verliert an Härte und bildet spröde Phasen. Cr₃C₂-NiCr behält seine Härte und Oxidationsbeständigkeit über diesen Temperaturbereich hinweg bei.
• Kombinierter Verschleiß und Korrosion in wässrigen Umgebungen: Wechseln Sie von einem Kobalt-Binder zu einem Nickel- oder Nickel-Chrom-Binder. WC-NiCr-Pulver bietet das beste Gleichgewicht zwischen Verschleiß- und Korrosionsbeständigkeit für Anwendungen in der Schifffahrt, der chemischen Verarbeitung und der Lebensmittelindustrie.
• Schlagdominierter Verschleiß mit mäßigem Abrieb: Erhöhen Sie den Kobaltgehalt auf 15–20 Gew.-% und verwenden Sie eine gröbere Karbidkorngröße (4–6 µm). Dadurch verschiebt sich das Härte-Zähigkeits-Gleichgewicht in Richtung Zähigkeit, wodurch das Risiko eines Sprödbruchs bei Stoßbelastung auf Kosten einer gewissen Abriebfestigkeit verringert wird.
• Thermospritzen zum Hartchromersatz: HVOF-gesprühtes WC-CoCr (typischerweise WC-10Co-4Cr) hat sich zum anerkannten Hartchrom-Ersatzstandard in Luft- und Raumfahrtanwendungen entwickelt und ist gemäß mehreren OEM- und behördlichen Spezifikationen qualifiziert. Der Chromzusatz zur Bindephase verbessert die Korrosionsbeständigkeit, ohne den Härtevorteil gegenüber Hartchrom zu beeinträchtigen.
• Additive Fertigung endkonturnaher Teile: Geben Sie kugelförmiges, gaszerstäubtes oder sprühgetrocknetes Pulver mit enger Partikelgrößenverteilung (typischerweise 15–63 µm für L-PBF, 45–106 µm für DED) und verifizierter Fließfähigkeit für das spezifische AM-System an. Fordern Sie chargenspezifische Daten zum Sauerstoffgehalt und zur Phasenzusammensetzung an, da diese bei Carbid-Verbundpulvern zwischen den Chargen stärker variieren als bei reinen Metallpulvern.

Qualitätskontroll- und Prüfstandards für Hartmetall-Verbundpulver

Der Erhalt und die Qualifizierung von Hartmetall-Verbundpulver erfordert einen systematischen Qualitätskontrollansatz. Schwankungen in der Pulverqualität zwischen Chargen – sogar vom selben Lieferanten – können sich direkt in uneinheitlicher Beschichtungsdichte, Härtestreuung in gesinterten Teilen und unvorhersehbarer Lebensdauer niederschlagen. Die folgenden Tests stellen die wesentliche Qualitätskontrollbatterie für die Eingangsprüfung von Hartmetall-Verbundpulver dar:

• Partikelgrößenverteilung (PSD): PSD wird durch Laserbeugung gemessen und definiert D10, D50 und D90 des Pulvers und überprüft, ob es innerhalb der Spezifikation liegt. Übergroße Partikel können Sprühdüsen verstopfen oder bei AM Druckfehler verursachen; Untergroße Partikel verursachen bei thermischen Spritzverfahren eine übermäßige Oxidation.
• Scheinbare Dichte und Klopfdichte: Gemessen mit einem Hall-Trichter bzw. Klopfdichtetester beeinflussen diese Werte die Kalibrierung der Pulverzufuhrrate in Sprühsystemen und die Packungsdichte in AM-Pulverbetten. Beides sollte anhand der etablierten Prozessbasislinie für jede Anwendung überprüft werden.
• Analyse der chemischen Zusammensetzung: Röntgenfluoreszenz (RFA) oder ICP-OES-Analyse überprüft die Zusammensetzung der Karbid- und Bindephase und prüft auf Spurenverunreinigungen, die die Sinter- oder Beschichtungsleistung beeinträchtigen könnten. Die Analyse des Kohlenstoffgehalts durch Verbrennung ist besonders wichtig für WC-Co-Pulver, wo durch die Entkohlung eine spröde Eta-Phase (Co₆W₆C) entsteht, die die Zähigkeit stark beeinträchtigt.
• Phasenanalyse der Röntgenbeugung (XRD): XRD identifiziert die im Pulver vorhandenen kristallinen Phasen und erkennt das Vorhandensein unerwünschter Phasen wie der Eta-Phase in WC-Co oder freiem Kohlenstoff. Jede Charge, die durch XRD Phasenanomalien aufweist, sollte vor der Verwendung unter Quarantäne gestellt und untersucht werden.
• Rasterelektronenmikroskopie (REM): Die REM-Untersuchung repräsentativer Pulverproben zeigt die Partikelmorphologie, den Oberflächenzustand, die Verteilung der Karbidkörner innerhalb einzelner Partikel sowie das Vorhandensein von Satelliten, Agglomeraten oder Verunreinigungen. Für thermisches Spritzpulver ist die REM-Aufnahme die direkteste Methode, um zu überprüfen, ob die sprühgetrocknete Agglomeratstruktur intakt und gleichmäßig ist.
• Probesprüh- oder Sintertest: Bei kritischen Anwendungen bietet die Durchführung eines Probesprühvorgangs auf einem Testsubstrat oder ein Probesintern eines Standardteststücks und die Messung der resultierenden Beschichtungshärte, Porosität und Mikrostruktur anhand eines metallografischen Querschnitts den direktesten Nachweis dafür, dass das Pulver in der Produktion die geforderten Leistungen erbringt.

Handhabungs-, Lagerungs- und Sicherheitspraktiken für Hartmetall-Verbundpulver

Hartmetall-Verbundpulver erfordern eine sorgfältige Handhabung, um die Qualität aufrechtzuerhalten und die Gesundheit der Arbeiter zu schützen. Insbesondere Wolframkarbid-Kobalt-Staub birgt gut dokumentierte Gesundheitsgefahren, die durch technische Kontrollen und persönliche Schutzausrüstung bekämpft werden müssen.

Das Einatmen von WC-Co-Staub wird mit der Hartmetall-Lungenerkrankung in Verbindung gebracht, einer schwerwiegenden und möglicherweise fortschreitenden Lungenfibrose. Kobalt gilt als primärer toxischer Wirkstoff bei Hartmetallerkrankungen, obwohl es Hinweise darauf gibt, dass die synergistische Wirkung von Kobalt und Wolframcarbid zusammen schädlicher ist als die von Kobalt allein. Die gesetzlichen Expositionsgrenzwerte für Kobalt sind sehr niedrig – typischerweise 0,02 mg/m³ als zeitlich gewichteter Durchschnitt von acht Stunden – und die Einhaltung erfordert lokale Absaugung an Pulverhandhabungsstationen, geschlossene Transfersysteme, wo möglich, und Atemschutz für Arbeiter in staubigen Umgebungen. Für Arbeitnehmer, die regelmäßig Pulver ausgesetzt sind, wird eine regelmäßige biologische Überwachung auf Kobalt im Urin empfohlen.

Feine Hartmetall-Verbundpulver sind brennbar und können unter bestimmten Bedingungen explosive Staubwolken bilden, allerdings ist die erforderliche Zündenergie im Allgemeinen höher als bei reinen Metallpulvern. Für Bereiche, in denen Hartmetall-Verbundwerkstoffpulver verarbeitet wird, gelten die üblichen Vorsichtsmaßnahmen für brennbaren Staub – Erdung und Verbindung von Geräten, explosionssichere Elektroinstallationen, regelmäßige Sauberkeit zur Vermeidung von Staubansammlungen und geeignete Feuerlöschsysteme.

Zur Lagerung sollte Hartmetall-Verbundpulver in verschlossenen Behältern in einer trockenen, temperaturkontrollierten Umgebung aufbewahrt werden. Feuchtigkeitsaufnahme erhöht den Sauerstoffgehalt und fördert die Oxidation des Bindemetalls, was das Sinterverhalten und die Beschichtungshaftung verschlechtern kann. Behälter sollten deutlich mit vollständiger Zusammensetzung, Partikelgröße, Chargennummer und Gefahreninformationen gekennzeichnet sein. Um die Ansammlung von gealtertem Pulver zu verhindern, wird eine First-In-First-Out-Bestandsverwaltung empfohlen, da sich die Pulvereigenschaften im Laufe der Zeit selbst unter geeigneten Lagerbedingungen verändern können.